多くの皆さんは、「これの何が違うの？わざわざ作らなくても・・・」とお思いになるかもしれませんが、これがかなり違うんです(^^

市販の部品は汎用として作ってありますから、ワンサイズしかありません。
サイズ違いはシャフト延長棒の場合で、0.5インチか1.0インチかという点だけで、0.35インチ伸ばしたいと言った場合は0.5インチを削っていくしかありませんでしたし、汎用ですからシャフトに刺す部分がシャフト内径に対して太かったり細かったりして、そのままでは使えないものでした。

そのため長さだけではなく、シャフト内径にピッタリ収まるように削ったりカーボンシート等で太くする必要がありました。

カーボンシャフトの場合は同じブランドの同じシャフトでも、重量帯やフレックスなどで内径が違うものがほとんどですし、スチールシャフトでもNS-950GHは太くて大変だけど、1050GHは950より細いとか、かなり違うんです(^^;;


3D-CADでの設計なら0.01ミリまで設計出来ますが、実際に3Dプリンタで出力すると流石にそこまでの精度はありません。
でも0.1ミリまででしたら十分可能ですし、出力した時の収縮も考えて作ればピッタリとハマるモノが作れます。

強度的にも1インチ程度までならペンチで思いっきりチカラを加えてみても問題はなさそうです。
市販のモノと違って強度を保ったままでの肉抜きも出来ますし、素材自体もABSを使いますので同じ大きさでしたら40％近くも軽量化出来ます。

まさに良いことづくめのように思えますが、デメリットも。

ひとつひとつ3D-CADで設計するので、それなりに時間がかかりますし、何よりも出力するのに時間がかかります。

例えば接着剤を使ったあと。
片付けず、そのままにしているのは間違いないことだけど、片付けずそのままにしているのには理由がある。

真冬のマイナス20度以下の時でも常に20度ちょっとをキープしているBoseIronFactoryですが、接着剤が乾くまで動かすのはNG。

ただし、時間は無尽蔵にある訳じゃないし、接着の度にブログ書いてたんじゃブログのネタも尽きるってもんだ。


この接着剤を使ったあとは次の作業に入れるか否かの目安となるので、単に片付けていないということでは無く、接着剤が乾いているか（厳密に言うと硬化ですが）の”目安”として使っています。


そして2枚めの写真。



BoseIronFactoryで使っているのはY610という接着剤なので、基本熱硬化させることは不要ですが、熱硬化が不要と言っても0度と20度と40度では全然違うんです。

40度のところってほとんど無いのですが、ストーブの近くはほぼ40度程度になります。
もちろんストーブの温風（熱風）が直接当たるところでは50度以上になることもあるので、直接ストーブの風が当たる事はありません。

ストーブに近い所はただでさえ暖かいので風が全く当たらないように、そしてストーブから離れると対流した温風が微妙に当たる位置にクラブストッカーを微妙にずらして配置することで、近くでも少し遠くでも40度くらいになるようにしています。

ここで感のいい人はピンと来たかもしれませんね。

1枚目の写真の接着のあとをそのままにしている所は20度ちょっと、接着待ち＝硬化待ちのクラブがおいてある所は40度程度です。
当然40度のところのほうが20度のところよりも硬化も早く、強くなりますから、接着のあとのスティックがどのくらい固まったかを見ればもう次の作業に入れるかどうかは一目瞭然という訳です(^^



そして3枚目の写真。



微妙にハの字になっているのが分かりますよね？

これはシャフトとヘッドの接着の時に動かないようにするダブルクリップ。

通常はハの字にはしないで使うんですが、万が一ソケットとヘッドが浮いた状態でクリップすると・・・。
そりゃもう恐ろしいというか工賃いただいて仕事している者としては非常に恥ずかしい事になります。
（この恥ずかしい事を恥ずかしいと思わないのか、入庫してくるクラブにはソケット浮きがかなり見受けられますけどね・・・）

もちろん浮いた状態でクリップすることなんてやりませんけれども、クラブを持ったり動かしたりする時に浮いた状態になってしまう事もあり得る訳です。

こうしてハの字にするとクリップ同士が浮きを無くす方向にチカラがかかりますから、ソケット浮きは起こらないという訳です。


このように適当に、いい加減にやっているように見えて、適宜当てるといういい意味での適当であったり、好い加減といういい意味での好い加減だったりするように考えながら作業しています。


工具や計測器の配置ひとつにしても、動線と作業効率を考えた上でやっています。


そうした事もMOIマッチングなどをより良いものにしていくためには必要なんですよ(^^)v

どのような時にボール盤を使うかですが、9.1mmや9.2mmであけられているアイアンホーゼル穴を先端径が9.4mmで作られているアイアン用カーボンシャフトに挿すためにホーゼル径を拡張するために使います。
また、BoseIronFactoryではMOIマッチング時のアイアンヘッドのの重量調整のためにボーゼル穴を深くする目的で使うことが多いです。
BoseIronFactoryが毎日使うのは主に後者の重量調整になります。

ちなみにですが、DGやNS、KBSなどのスチールシャフトの先端径は9mm若しくは9.02mmとなっていて、9.1mmや9.2mmであけられているヘッドのホーゼル内のサビをワイヤーブラシなどで綺麗に落としてやるとピタっと収まるようになっています。更には接着剤の膜厚も一番強度の出る膜厚になるようになっています。
なお、島田シャフトは9.4mmと9.0mmがあって、新しく出たシャフトはカタログ上は9.0mmになっています。
ですが実際にはかなりテーパーが強くて、最新の8001でも0.5インチ程度チップカットして硬くしようとすると9.4mm径であけておかなければ入らなかったりします。


少々話が脱線しました。
BoseIronFactoryではそうした使用方法のため、毎日何度もボール盤を使う訳ですが、工房さんによっては9.1mmや9.2mmであけられているアイアンヘッドにカーボンシャフトを挿す時しか使う機会が無いので、ボール盤自体を持っていない所もあります。

また話は少し逸れますが、全てのアイアンヘッドが9.1ｍｍや9.2mmであけられている訳でもありません。ヘッドの中には最初から9.4mmであけられているヘッドもありますし、三浦技研のAサポート店であれば9.1mmから9.5mmまで0.05mm単位で指定が可能です。
なのでMOIマッチングをやらない工房ではボール盤の使用頻度も少なく、持っていない所も多いというわけです。

さてここでボール盤を持っていない工房が9.1mmや9.2mmのヘッドにどうやって9.4mmのシャフトを挿すのか？という疑問が出てきます。

その場合のやり方には2通りの方法があります。

ひとつは手で持つ電動ドリルに9.4mmもしくは9.5mmのドリルの歯を使って手でホーゼル穴を広げる方法。

もうひとつは9.4mmのカーボンシャフトを削っていって9～9.1mmにする方法です。



電動ドリルで穴を広げていく方法では、まっすぐに穴を広げていくのは難しく、曲がってあけられることも多いと聞きます。
また、ほとんどの電動ドリルではパワー不足ですから、穴を真っ直ぐにあけられたとしてもかなり面倒で時間もかかります。

もうひとつのシャフトを削っていく方法はそれほど面倒でもありませんから、かなりの工房でこの方法が取られているのですが、綺麗な真円に削っていくのは難しいです。


その昔BoseIronFactoryにMOIマッチングを兼ねて修理依頼で入庫したクラブがあったのですが、6本セットの中の1本が折れてしまったというものでした。
折れた1本はホーゼルの付け根からポッキリと折れていて、参考のため折れたシャフトも一緒に送っていただいたのですが、折れたシャフトの一番細い部分を0.01mmまで測れるデジタルノギスで測ってみたら7.2mmしかありませんでした。
太いところでも8.3mmとウッド用のシャフトよりも細くなっていたんですね。

アイアン用のシャフトはウッド用のシャフトよりも先端強度を弱く作ってありますから、7.2mmまで削られていたのでは折れて当然です。

他のアイアンは折れていませんでしたが、全部抜いて調べてみたら細いところでは7.8mmでしたし、どの番手も楕円形に削られているのばパッと見て分かるくらいでした。

そのセットは新品で組上げて2～3ヶ月しか経っていませんでしたし、シャフト1本で2万円はする高いカーボンシャフトでしたが、お客様には事情をご説明して6本とも違うシャフトにリシャフトとなりました。


ボール盤とボール盤で使う専用のホーゼル固定用バイスを使えば、まっすぐに穴を広げられます。

ドリルの歯も鉄工用の安いドリルではなく、超硬ドリルや超硬のスパイラルリーマーという先端工具を使えば更に真っ直ぐ綺麗に、楽に作業できます。
(超硬と言うのは文字通り超硬いということで、軟鉄ならちょっと硬めの木綿豆腐に穴をあけるくらいのチカラで削れていきますし、ステンレスでもサクサク削れます。その分高いですが・・・)


スパイラルリーマーは歯を研ぐことは構造上難しいので切れ味が悪くなったら交換ですが、ドリルのほうは研ぐ(研磨する)ことが出来ます。
一般的には回転砥石に硬い砥石を付けて研磨するのですが、ドリルの歯を研ぐのはかなり難しく面倒な作業なので、ファルコンは下の写真のようなドリルシャープナーを使って研いでいます。



まぁ、ファルコンはHAYABUSAの研磨をするくらいですから、ドリルくらいなら回転砥石でも充分研げますけれども、ドリルシャープナー使ったほうが圧倒的に楽なので・・・(^^;;


ボール盤はハイパワーの何十万円～百万単位までするものもありますが、3万円程度の安めのボール盤でも超硬ドリルや超硬リーマーの良いものを選べば結構サクサク削れます(^^


ちなみに「削ったらヘッド重量が変わる！！ヘッド重量変わったらメーカーの設計した性能を引き出せないから絶対に駄目！！」と言っていた工房もあるかもしれません。(←すみません未確認です)
でも、大丈夫です。どのヘッドメーカーもその部分は織り込み済みですし、変わると言っても0.5gも変わりません。実際に9.1mmから9.4mmにしても変わるのは0.2～0.25g程度です。

そもそも7gピッチでプラスマイナス1gで精度が高いと言われるゴルフ業界ですので、0.25g変わってもそのくらいは他の部分で帳尻合わせていけますよ(^^


そんなこんなで、皆さんも工房を選ぶときには「ボール盤持ってます( ´ ▽ ` )ﾉ」という工房を選ぶ基準のひとつにしても良いのかな？なんて思います。

写真左がチューニング後

(写真が無くて寂しいのでHAYABUSAの写真をば)

軽いシャフトだからその分長くしてヘッドスピードを上げる。

実はこれ正しくもあり間違ってもいるんです(^^;;

でも、普通の工房さんでは「軽いシャフトだから長くしてヘッドスピードアップで飛びまくりですよ！！」とか言うところも多いとおMOIます(^^;;


まずクラブMOIの点から。
ヘッドの重量が同じ場合、長くなるほどクラブMOIは上がります。
クラブMOI＝振るために必要なチカラですから、クラブMOIが上がると振るのにより一層のチカラが必要となります。
簡単に言うと振りにくくなるので、長いからといってその分ヘッドスピードが上がる事は物理的に有りえません。
逆にルールギリギリの短いクラブでクラブMOIが極端に低いクラブを作ったとしてもヘッドスピードが上がることはありません。

1インチ長くなるとヘッドスピードが1m/s上がると言う人達がいますが、例えば長さ500インチのドライバーを作ったからと言って、45インチでヘッドスピード40ｍ/sの方が495m/s(45インチで40m/s+455インチ分)になるかというとなりません。
同様に長さ5インチのドライバーを振ったら、45インチでヘッドスピードが40m/sの人はヘッドスピードが0m/sになるはずですよね？
4インチのものを振ったらヘッドスピードがマイナスになっちゃいますし(笑)

このあたりは何事にも限度というものがあるという話でもあるのですが、物事を単に一つの事象から見るといけないということでもあります。

長くなって円の直径が大きくなることでプラスに働く部分と円の直径がマイナスに働く部分を併せて考えていかないといけないんです。

妄信的に1インチ伸びると1m/s上がると信じるのは結構ですが、単に信じること無く疑問に思うことも大切だと言えるでしょう。



話がそれてしまいました(^^;;


もうひとつ長くなることでマイナスに作用することが濃厚なのが、ミート率の低下です。
こちらは物理的に云々というよりは人としての感覚の問題ですが、長くなることで当たりにくくなることは容易に想像できるかとおMOIます。

更には、長くするにはヘッド重量を軽くする必要がありますが、ヘッド重量を軽くしていくとハンマー効果が薄れて、当たり負けを誘発します。



ヘッドスピードは思ったほど上がらないし、ミート率は低下する。しかも当たり負けの誘発も招きかねないということでは長尺にすることはデメリットも多いんです。


逆にシャフトが軽くて強いものであるならば、ヘッドを重くしてハンマー効果を高め、短くすることでクラブMOIを適正値にしていって、更にはそのことでミート率も上げていくという手法もあります。

デメリットはヘッドスピードが低くなる可能性があるということですが、45インチで高めのクラブMOIの場合の振りにくさと44インチで低めのクラブMOIの場合の振りやすさを天秤にかけると、44インチでも全く問題はにゃいと、弊社取締役営業部長のヤマトが申しております(笑)

ということで、作ったのが軽くて強いNP-4LシャフトでHソール42を装着してヘッド重量を増したこちらのドライバーです。



うみゅ。
ファルコンの割にはよく考えて作ってあるにゃ・・・。


試打用兼、自分用(ごめんなさい、業務上横領一歩手前です)として作りましたが、弟子屈でラウンドできるのは4月後半からですから、それまでの間日本全国を巡業して行きますね(^^