これでノーメッキなんです！！
今野プロモデルは鏡面メッキになりますので、表面ｈツルツルピカピカです。
当然ミラーメッキしたのと同じ表面でないと芝との抵抗が増えてしまいます。
まぁ、もちろん誤差の範囲ではありますが、誤差の範囲と言えどもそこは私が納得しませんから(笑)

で、本日の作業はここまで。と言いたいところですが、明日また試打をするので、今(25時30分)から組上げをします。


この鬼ラフの写真はBoseIronFactoryの工房の横にある試打スペースの写真です。


こちらの写真はBoseIronFactoryの試打スペースの全体像の写真です。


こちらの写真の左奥の建物(左の木の横)がBoseIronFactoryの工房兼倉庫となっている建物で、試打スペースから撮った写真になります。

このように工房直結で天然の洋芝の試打スペースがあるので、試打をして改善点があればすぐに工房に戻って研磨や組上げが出来るんです。
そのためHAYABUSAシリーズ等の開発は試打して、研磨、また試打して研磨という作業を何十回も繰り返して行っていますし、1日で5回くらい研磨～試打をする事もあります。

大ががりな研磨はヘッドを外して行いますが、ソールの多少の変更くらいでしたらシャフトを挿したままでも可能ですからね(^^
ただ、研磨すると当然軽くなりますし、研磨しすぎると取り返しがつきません。
なので、研磨する量や開発の初期段階や開発後半等々で変わって来ますが、1日5回程度が限界なのです。

しかしながら、試打スペースを同じ敷地に持たない他メーカーでは試打して改善点があっても改善する研磨をして、また試打が出来る状態になるまでにどんなに早くても数日はかかります。
数日で1回試打して、また研磨に数日と言うスパンになってしまう。
それなのに毎年新しいクラブを発売すると言うのは本当に大変だと思います。
その部分はやはり開発に専念できる大メーカーとBoseIronFactoryのような1人でやっているメーカーとの差があるのでしょうが、1人でやっているからこそ、こうした環境での開発は大切だと思いますし、1人でやっていてもこうした環境のお陰で大メーカーと肩を並べるアイアン・ウェッジが作れるのだと考えています。